全优润滑是现代设备润滑的代名词, 是设备管理和润滑技术高度融合的系统工程,其精髓在于”全"和”优"二字. “全”既意味着全员参与,不仅需要顶层设计,还必须落实到车间基层包括润滑工的参与, 也意指设备润滑的全过程,包括润滑剂的选择,优化和品质控制,采购和储存控制,污染控制, 油液监测,状态管理等. ”优"则表明全优润滑是一个注重技术和实践,不断改进和优化的过程。
全优润滑源于新日铁在70年代的开创性实践。能源危机和环境保护的压力,冶金设备高度自动化和连续化使得停机损失和维修成本不断增加,迫使新日铁从高成本低可靠性的计划维修向先进的预测维修和主动性维护转型。全优润滑因此成为新日铁推动设备管理转型的主推手。经过20年的持续努力,新日铁取得了令世人为之惊叹的成就. 例如,新日铁Kimitu钢厂成功地将设备故障率从70年代的每月365个降低到90年代的每月12个,足足下降了97%! 新日铁Nagoya钢厂通过5-6年的不懈努力,将轴承采购下降50%, 液压泵的更换率降低了80%,液压油的消耗降低了83%,各种泵的大修和与润滑有关的失效下降了90%!尽管已在降低维修成本方面取得了很大成就, 然而, 新日铁却认为,维修成本的降低仅是设备管理转型对生产率的贡献的十分之一。换言之,设备管理转型最大的贡献在于提高生产率. 笔者曾在90年代末期参与澳大利亚一个大型钢厂的全优润滑项目。70年代中期该钢厂的设备故障率与新日铁Kimitu钢厂非常接近. 但是20年后该钢厂仍然原地踏步在每月近600个,差距从原来不到1倍拉大到30多倍!设备润滑与可靠性直接影响生产率. 该钢厂的设备计划停机时间是新日铁钢厂的2倍,计划外停机时间是新日铁钢厂的10倍! 特别令人感叹的是,该钢厂地处澳洲,铁矿砂、焦煤和石灰石全出自母公司,甚至拥有自己的船队、铁路和港口, 然而每吨钢水的生产成本竟比从澳洲进口原料的新日铁高达35%(1992年数据)!何故? 重要原因之一就是该钢厂20年期间几乎没有对设备润滑管理做过认真的改进,设备润滑被边缘化了20年!
90年代的全球化浪潮促使美国工业界开始关注设备润滑对降低维修成本,提升企业竞争力的价值。美国钢铁协会的调查发现,在钢铁行业,高达85%的液压系统的失效和故障与液压流体有关!著名的滚动轴承制造与研发公司SKF认为,只有9%的滚动轴承能够达到设计寿命,64%的滚动轴承失效与润滑有关。美国Noria公司在对美国大量企业进行调查后发现, 大部分美国公司维修成本的5-15%是由于低水平的设备润滑所致。全优润滑从此成为美国制造业竞相投入和高度重视的领域,被形象地称之为“尚未挖掘的金矿”,“引领世界设备维修与管理的新潮流”。可以毫不夸张地说,全优润滑已成为重振美国制造业竞争力的重要推手之一.
他山之石,可以攻玉. 全优润滑成功三要素就是人,技术,过程。
人: 全优润滑, 以人为本. 全优润滑不需要高新技术的研发,不是技术为本. 全优润滑所需要的材料,技术,服务和管理系统等均可采取拿来主义。但是,全优润滑唯独万万不可缺少的,也是最难的,就是转变人的理念。这方面美国的做法特别值得我国借鉴。自90年代末期,美国在转变企业润滑管理理念方面做了三件大事。(一)美国全优润滑的倡导者和旗手Noria公司每年举办全优润滑国际会议,至今已是第13届,每次会议吸引近千人参加,初期时甚至超过2000人。值得指出的是,与会者90%以上来自企业第一线的设备管理,维护和可靠性工技术人员,以及有关领域的专业应用人员,几乎见不到来自大学和科研机构的学术研究人员,几乎见不到学术研究性的论文,也几乎见不到商业性的产品介绍(会议另设展览)。会议始终聚焦在转变人的理念,同行交流经验和介绍新技术的应用。这与我国形成极大反差。 (二)Noria公司出版两份应用水平极高的双月刊免费专业技术杂志(机器润滑/Machinery Lubrication和油液分析/Practicing Oil Analysis),现已坚持15年,订阅者超过35,000人。(三)由美国企业主导成立非盈利组织-国际机器润滑协会(ICML - International Council for Machinery Lubrication),主要宗旨就是宣扬全优润滑理念,推进全优润滑的可持续发展。现在,全优润滑的“口号”或“箴言”在美国已深入人心。诸如:你的设备骑在10微米厚的油膜上! 人的生命在血里,机器的生命在润滑油里!润滑油是重要的机器零部件,不是耗材!润滑是设备管理和维修人员能把握的最大机会! 全优润滑不是成本,是投资。兵马未动,理念先行。理念转变三板斧深刻改变了美国工业界长期以来对设备润滑的不重视和种种片面的认识,为推行全优润滑做了最重要的铺垫。
全优润滑,始于培训。从90年代中期,美国开始大力推行全优润滑的技能和技术培训,高峰时期每年培训人数达数千人。本世纪初,国际机器润滑协会与ISO国际标准化组织联手,已将设备润滑的培训体系标准化。预计将在近期实施的三级设备润滑培训与资质考核体系包括:初级-设备润滑技术员,中级-设备润滑分析师,高级-设备润滑工程师。可以预见,这将为美国企业扎实持久推进全优润滑奠定最为重要的人才基础。
技术:全优润滑主要涉及到三项技术的应用,即润滑材料,污染控制和油液监测。润滑剂的正确选用和优化是全优润滑的前提,有效的污染控制是消除润滑故障,提高润滑剂和零部件使用寿命的关键维护手段,而油液监测是润滑剂优化和污染控制所凭借的导航雷达。三者互为关联,缺一不可。
过程:全优润滑贯穿设备管理的全过程,最终必须落实在大量现场执行和操作上,每一步的到位与否将直接影响全优润滑的效果。就拿油液监测的取样来说.在用润滑油/脂的取样只是一个小环节,却是油液监测成功的最重要前提。如果没有严格正确的取样程序,样品没有代表性,分析结果也就失去指导价值,甚至误导维修人员。全优润滑的过程控制主要依赖计算机管理系统,包括设备润滑程序与执行,润滑材料数据库,油液分析数据管理,设备状态控制,以及对全优润滑改进效果的测量和评估等.
由于缺乏可靠的专业调查数据,因此很难准确知道我国钢铁业与国外标杆钢企在设备润滑与可靠性方面的的差距. 但是从两个有关润滑油消耗的数据中仍可窥见一斑. (1) 据2003年调查统计,全国冶金企业的吨钢油耗指标(FPM)为0.8kg/吨钢,而国际先进钢铁企业韩国浦项制铁公司同期的FPM仅为0.36 kg/吨钢, 相差1倍多; (2) 据内部资料,我国某大型钢企2008年的液压油消耗指数尚不及新日铁1978年的水平. 这两个数据从一个侧面反映出我国钢企设备润滑管理粗放,能耗居高不下的现状。对大部分钢企来说,设备润滑管理仍然是30年前的“五定”;润滑工被看作是不需要技术的低级蓝领; 定期取样的油液监测在国外作为设备润滑的例行手段已有30年,但是对于我国大部分钢厂来说还是新鲜事物。同时,我国钢厂全优润滑的外部环境也相去甚远。与国际接轨的标准化专业培训体系尚未建立,润滑培训参差不齐,不同的师傅凭着自己的理解和经验讲述各自的设备润滑“故事”,等等。
近几年来,全优润滑逐渐得到越来越多的钢企的认可. 包钢就是我国钢铁业全优润滑的先行者。包钢高层和设备部前瞻性地察觉到设备润滑是一个十分重要然而却一直未予重视的领域,因而是一个难得的机遇。从90年代末期,包钢设备部就多次邀请国外著名设备润滑专家来包钢举办全优润滑讲座和技术培训,介绍全优润滑理念和传授国外先进经验和技能. 2012年,包钢开始全面实施全优润滑. 仅仅一年多时间,一个汇集国内外先进仪器设备,具有全套控制标准和程序的现代化油液监测实验室就已投入使用. 以液压系统污染控制为核心的润滑状态控制体系基本建立,设备故障率上升的势头已被有效遏制,不合格甚至假冒伪劣润滑材料的漏洞基本堵住,等等. 同时在降低维修成本方面取得令人瞩目的进展。据包钢设备部初步统计,全公司17个主体厂矿的501个A类站的油品一次合格率由45.5%提高到73%;复检合格率有82%提高到89%。油品消耗数量下降21%,油品消耗费用下降12%, 全年节约油品费用2293 万元。仅2012年1~10月份液压润滑消耗件泵、阀、轴承、滤芯消耗与2011年同期相比下降852万元。通过减少不合理换油和延长换油周期,共节省资金1130.66万元。仅仅一年多时间,全优润滑产生的经济效益达到4300万元. 如考虑设备故障率的下降(泵、阀类等液压润滑故障大幅降低)、作业率的提高,则效益更加显著。
包钢的实践再次验证了全优润滑的价值.目前我国钢铁业正面临前所未有的严峻挑战. 日趋严峻的节能降耗和环保压力,逐年上涨的原材料和人力成本,急剧放缓的市场需求,正在迫使我国钢铁企业改变粗放式设备管理,加快向基于状态的预测维修和主动性维护转型. 因此,包钢全优润滑的初战告捷具有特别现实的样板意义,令人鼓舞.